江苏某漂染工厂目前主要的热能消耗为电厂管网蒸汽。根据工厂提供 的数据，生产过程中消耗的管网蒸汽量约70000吨/年，平均每月用量约6000 吨，小时用气量高可达16吨，小可为4吨，日平均用量为10吨，管网蒸汽入口压力为0.7MPa, 使用蒸汽压力为0.45Mpa, 蒸汽主要用于漂染溶液的加热。

绞染喷缸主要为不锈钢卧式染缸，染色前先对溶液槽注水，加入生产助剂或染色剂，按照工艺曲线要求注入蒸汽对溶液进行加热和保温，在溶液温度达到工艺要求后启动循环泵将溶液注入漂染管后喷出，对纱线进行染色，并通过控制蒸汽的输入量调节不同工艺阶段所需的溶液温度；在漂染完成后，染色溶液全部回流到溶液槽内通过排水阀排入地沟并汇流至地下水池，漂染结束后打开绞染喷缸上盖，排出缸内热量，取出纱线，待染缸冷却至常温后再进行下一批纱线的漂染，如此一次漂染工作完成。

通过对整个工艺流程和漂染工艺曲线的观察，结合绞染喷缸的设备结构可分析得出，漂染过程中所需的最终介质均为液态溶液，且采用绞染喷缸加工的纱线所需的温度一般都不高于90℃,因此方案采用热水配合低压蒸汽的形式对染缸进行加热和保温；对绞染喷缸外壳的主要散热面进行保温处理，降低染缸的散热，可有效减少溶液的热量损失，进而减少蒸汽的消耗。项目整体采用10台余热源高温热泵制取高达90度的高温热水，对绞染喷缸进行补水，减少原有蒸汽的用量。

系统总制热量达到4000kW，占地面积160平方，通过多级回收后综合COP能够达到4.55，项目投资回收期只0.78年。采用余热回收系统后可明显减少管网蒸汽的用量，有效降低由此对应的火电碳排放量，实现减碳效果，根据每年回收的热量测算出每年减少的碳排放量为24761.6吨，每年节约的标煤量为9934.4吨。